讨论：连续挤压机内加热面临的技术问题

　　目前，连续挤压机加热应用于挤出、注塑、吹膜等行业。由于电磁加热直接对“输送桶”进行加热，控制了散在空气中的热量，不仅节省了可观的能源，还改善了车间的工作环境。多年来，行业一直在呼吁质量稳定可靠的电磁加热节能技术，按照“工业级、军用级”的要求耐用。

　　市面上的连续挤压机加热控制产品，安装后确实有很好的节电率，一般节电率在30个点-70个点之间。为了适应科技进步和节能的形势，连续挤压机的电磁内外加热迫切需要解决：

 

　　1.满足市场竞争和节能减排的节能要求：与传统电阻加热相比，节能率高于30个点-70个点。

　　2.改善生产车间工作环境的要求：在挤压、拉拔等车间，由于采用电阻加热，需要云母等绝缘导热材料对枪管进行加热，被加热物体的温度可能只需要300，而电热丝的温度高达700-800，导致电热丝容易燃烧。传统的加热板在外面不敢保温。一旦保温，电热丝的温度会继续上升，并可能立即燃烧。因此，由于缺乏保温，车间内的温度超过45，给工人带来了非常恶劣的工作环境。

　　3.减小“加热枪管”体积，优化结构要求：由于传统连续挤压机设计，加热部件密度不能超过3.5W/cm2。因此，在目前的基本机设计中，加热功率是根据“塑料胶体粒子”每单位时间所需的热量来计算的，然后根据加热功率，按照3.5W/cm2来计算“加热枪管”的表面积，从而计算出外径和长度。由于感应加热的密度可以很高，热阻很小，“加热桶”的表面积会大大减小，从而大大减小“加热桶”的体积，从而优化连续挤压机，提高性能，降低连续挤压机成本。

 

　　4.简化主机，满足多级加热控制的要求：连续挤压机的电磁加热器一般需要3-7个加热阶段，每个加热阶段的温度有梯度变化。现有连续挤压机的连续挤压机加热大多采用一个主机、每个加热段一个感应线圈的方式，不仅系统复杂，而且相互干扰，导致可靠性下降，布线不美观。目前技术成熟的电磁加热产品由加热主机控制，实现多级加热和分段加热。它具有设备安装简单、场景美观、系统运行电磁兼容、anquan可靠等优点。

　　综上所述，连续挤压机的电磁内加热采用连续挤压机加热，直接利用涡流和激磁损耗加热“机筒”，机筒外铺设高隔热材料。热量在空气中不散失，感应线圈的温度为室温，不仅延长了线圈的使用寿命，而且大大改善了工作环境。多年来，产品逐渐稳定。